转炉在冶炼流体钢管时提高供氧强度

转炉在冶炼流体钢管时提高供氧强度

  wS=0.02%倒罐站→脱硫站→入炉铁水(wP=0.22%,生产工艺流程梅钢炼钢厂含磷耐候钢的生产工艺流程:高炉铁水(wP=0.22%.wS=0.01%150t转炉→吹氩站→LF+RH或RHCC含磷耐候钢是钢中添加少量CuPCr和Ni等合金元素的低合金钢,流体钢管一种通过锈蚀过程中外表合金元素的富集,使锈层逐渐趋于稳定化,从而延缓基体金属腐蚀的流体钢管。原有的枪位控制技术、铁水条件、吨钢石灰加入量不变的前提下,转炉供氧流量为30000m3/h时,冶炼耐候钢的平均冶炼周期为36.1min,相比其它低碳铝合金钢种、大梁系列钢种,其冶炼周期已是最低的当采用提高转炉供氧强度,流体钢管增加供氧流量5%,即达到31500m3/h时,氧流量到达稳定值的时间几乎不变,但由于供氧强度的增加,流体钢管碳激烈氧化发生大量CO气泡,使渣被乳化成为高度弥散系统,吹炼反应非常迅猛,脱碳速率和升温速度大幅升高。由于前期温度的升高抑制了脱磷反应的进行,所以转炉在冶炼耐候钢时提高供氧强度后,只需承担脱碳和部分脱磷的工作,这就有效降低冶炼周期。自2008年9月份调高供氧流量后,流体钢管冶炼该钢种时炉冶炼周期平均减少1.53min通过供氧强度调整前186炉次统计结果,终点磷含量均值为0.08783%,上限为0.10737%,下限为0.06829%通过供氧强度调整后126炉次统计结果,终点磷含量均值为0.08877%,上限为0.10663%,下限为0.07090%可知对于冶炼含磷耐候钢而言,流体钢管供氧强度的提高对终点磷含量的影响有限,流体钢管主要原因是提高供氧强度对终渣CaO和T.Fe含量影响不大。供氧强度调整后统计数据中,有2炉终点磷含量落在上控制限以外,标明终点P含量的控制呈现了异常。冶炼含磷耐候钢的生产过程中,由于操作的原因,导致炉渣呈现“返干”,使得脱磷受到短期抑制,流体钢管导致终点P含量超出上限值,对于这类处于边缘值的钢水,可以通过转炉回“零”位,发挥底吹搅拌,促使钢2渣混合,将终点P含量降低到出钢标准内。